Dây chuyền bao gồm:
|
Stt |
Tên thiết bị, máy móc |
Hình ảnh |
Ghi chú |
| 1 | Khuôn |
 |
|
| 2 | máy tạo hình |
 |
|
| 3 | máy tự động xếp |
 |
|
| 4 | máy trộn NL |
 |
|
| 5 | máy phân phối liệu |
 |
|
| 6 | máy chuyển gạch |
 |
|
| 7 | băng chuyền pallet |
 |
|
| 8 | hệ thống cấp phối liệu | ||
| 9 | silo xi măng |
 |
|
| 10 | vít tải |
 |
|
| 11 | cảm biến cân |
 |
|
| 12 | băng tải 8m |
 |
|
| 13 | băng tải 5m | ||
| 14 | hệ thống làm mát | ||
| 15 | máy trộn màu |
 |
|
| 16 | máy tra màu |
 |
|
| 17 | tấm đỡ gạch (pallet) |
 |
|
| 18 | pallet gỗ | ||
| 19 | xe nâng | ||
| 20 | xe xúc lật | ||
| 21 | xe cầy tay | ||
| 22 | Máy nén khí |
Gạch không nung XMCL là một phát minh xanh trong lĩnh vực xây dựng nhằm thay thế công nghệ truyền thống lạc hậu để bảo vệ môi trường và tài nguyên thiên nhiên. Mặt khác công nghệ này còn mang lại rất nhiều tính năng ưu việt do đó đã được các nước sử dụng hàng trăm năm qua để thay thế hoàn toàn công nghệ cũ trên khắp thế giới. Và nay Chính phủ ta cũng đã có những chính sách rất tích cực nhằm đẩy mạnh công nghệ này phát triển tại Việt Nam để hạn chế tác hại về môi trường cho tương lai con cháu chúng ta sau này.
Đây là một công nghệ thân thiện với môi trường, Sản phẩm gạch không nung XMCL có một số ưu điểm vượt trội so với gạch nung như sau:
- Không sử dụng đất sét ruộng mà sử dụng xi măng và mạt đá. Để sản xuất ra 40 tỷ viên gạch đất sét nung theo nhu cầu trừ nay đến năm 2020 phải tiêu tốn 600 triệu m3 đất sét, tương đương 30.000 ha đất canh tác, sẽ ảnh hưởng đến an ninh lương thực của Việt Nam.
- Giảm thiểu tiêu tốn năng lượng 70 – 80% so với sản xuất gạch đất sét nung; gạch không nung XMCL không đốt than củi, không thải khí CO2, SO2, không gây ô nhiễm môi trường.
- Sản phẩm có kích thước lớn tùy theo yêu cầu thiết kế, kích thước đồng đều chính xác, vận chuyển thuận tiện, giúp người thợ xây nhanh, năng suất lao động tăng từ 3-6 lần so với gạch đất sét nung, rút ngắn tiến độ thi công công trình, thực hiện mục tiêu công nghiệp hóa, hiện đại hóa ngành xây dựng.
- Chất lượng sản phẩm tốt, cường độ kháng nén cao, bề mặt nhẵn, do đó sử dụng vữa xây, trát rất ít, tiết kiệm chi phí, giảm giá thành xây dựng, tuổi thọ công trình cao, chịu đựng tốt với các điều kiện thời tiết khắc nghiệt.
- Tính năng cách âm, cách nhiệt, chống thấm cao. Vào mùa hè giảm truyền nhiệt từ bên ngoài vào, mùa đông giảm mất nhiệt, góp phần tạo cho căn phòng mát vào mùa hè, ấm vào mùa đông, tiết kiệm năng lượng.
- Gạch không nung XMCL là vật liệu xây dựng các công trình xanh, thân thiện môi trường sinh thái. Qua phân tích so sánh tính ưu việt của vật liệu xây dựng không nung so với gạch đất sét nung cho thấy việc phát triển đầu tư sản xuất và sử dụng gạch không nung XMCL là xu hướng tất yếu của ngành công nghiệp vật liệu xây dựng Việt Nam hiện đại, bền vững.
1.2 Quy trình sản xuất
Sơ đồ mô tả công nghệ, quy trình sản xuất
Diễn giải sơ đồ mô tả quy trình sản xuất:
- (1) Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu (PL1200 đến PL1600), băng tải liệu, cân định lượng, bộ phận cài dặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phiễu (nhờ máy xúc), chỉ một phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trước (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.
- (2) Máy trộn nguyên liệu: Cùng với các cốt liệu (mạt đá), nước và xi măng được đưa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó nguyên liệu được trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau phối trộn được tự động đưa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block (4)) nhờ hệ thống băng tải.
- (3) Khu vực chứa khay (palet) làm đế trong quá trình ép và chuyển gạch thành phẩm ra khỏi dây chuyền. Khay (palet) này có thể làm bằng nhựa tổng hợp siêu bền, chịu lực nén, rung động lớn.
- (4) Máy tạo hình: Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều, đạt chất lượng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo như ý muốn.
- (5) Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí.
- (6) Tự động chuyển gạch: Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào vị trí định trước một cách tự động. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để dưỡng hộ hoặc tự động chuyển vào máy sấy tùy theo mô hình sản xuất.
- Gạch được dưỡng hộ sơ bộ khoảng 1,5 ngày trong nhà xưởng có mái che, sau đó chuyển ra khu vực kho bãi thành phẩm tiếp tục dưỡng hộ một thời gian (từ 10 đến 28 ngày tùy theo yêu cầu) và đóng gói, dán nhãn mác xuất xưởng.
- (1) Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu (PL1200 đến PL1600), băng tải liệu, cân định lượng, bộ phận cài dặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phiễu (nhờ máy xúc), chỉ một phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trước (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.
- (2) Máy trộn nguyên liệu: Cùng với các cốt liệu (mạt đá), nước và xi măng được đưa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó nguyên liệu được trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau phối trộn được tự động đưa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block (4)) nhờ hệ thống băng tải.
- (3) Khu vực chứa khay (palet) làm đế trong quá trình ép và chuyển gạch thành phẩm ra khỏi dây chuyền. Khay (palet) này có thể làm bằng nhựa tổng hợp siêu bền, chịu lực nén, rung động lớn.
- (4) Máy tạo hình: Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều, đạt chất lượng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo như ý muốn.
- (5) Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí.
- (6) Tự động chuyển gạch: Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào vị trí định trước một cách tự động. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để dưỡng hộ hoặc tự động chuyển vào máy sấy tùy theo mô hình sản xuất.
- Gạch được dưỡng hộ sơ bộ khoảng 1,5 ngày trong nhà xưởng có mái che, sau đó chuyển ra khu vực kho bãi thành phẩm tiếp tục dưỡng hộ một thời gian (từ 10 đến 28 ngày tùy theo yêu cầu) và đóng gói, dán nhãn mác xuất xưởng.